SAVOIR FAIRE Le savoir-faire Swiss Made, Chapitre un : découvrez le design chez TAG Heuer

Bienvenue au sein de notre Maison, rejoignez-nous pour une exploration des secrets du savoir-faire extraordinaire qui définit TAG Heuer. Dans cette série, nous vous ferons découvrir les coulisses, jusque dans les ateliers où les merveilles de l’horlogerie voient le jour. De la première esquisse d’une idée, jusqu’à la touche finale de chaque montre, en passant par chaque étape intermédiaire. Vous êtes déjà expert(e) dans l’art de l’horlogerie ? Préparez-vous à enrichir vos connaissances en découvrant les moindres détails qui ne manqueront pas de fasciner même les plus grands experts de la magie Swiss Made.

Leur première tâche est de créer un dessin numérique ou un croquis de chaque design. C’est la phase créative, conceptuelle ; les rendus 2D et 3D sont utilisés afin de définir les finis, les matériaux et les couleurs, tandis que les modèles en résine permettent de confirmer les proportions ainsi que l’aspect ergonomique. À l’aide d’un logiciel 3D, nos artistes horlogers créent ensuite un modèle 3D de l’extérieur de la montre en se basant sur les idées de leurs esquisses préliminaires. Cela nous permet de définir intégralement le design du modèle avant qu’il ne passe en phase d’ingénierie. La beauté et la fonctionnalité doivent s’associer de manière experte. Et la création d’un modèle 3D de la montre permet de ne laisser aucun détail au hasard, tout en validant l’aspect ergonomique du design final.

Prochain arrêt ? L’imprimante 3D. À l’aide du croquis numérique, notre équipe de conception imprime le modèle 3D du prototype de design en résine. Ce processus est effectué étape par étape afin qu’ils puissent observer la montre prendre forme progressivement, et s’assurer ainsi que chaque détail est pris en compte. Les bracelets en métal peuvent également être imprimés en résine afin d’illustrer les changements en termes de tailles de maillon ou de design. L’ensemble du processus d’impression peut durer jusqu’à 12 heures, mais cela en vaut la peine : un prototype comme celui-ci peut aider nos concepteurs à communiquer plus facilement, et à sélectionner l’esthétique idéale avant sa réalisation en métal.

Une construction nette et réaliste de l’intérieur et de l’extérieur du modèle nous permet aussi d’évaluer la faisabilité du design, et sert de base afin d’ajuster les besoins et les coûts de production. Cela se déroule en collaboration avec le concepteur, mais en respectant les contraintes de production, de l’étanchéité aux limites et aux processus de production.

Installer nos concepteurs internes au sein de notre siège a permis de simplifier le processus chez TAG Heuer et de l’intégrer au reste de nos équipes. Nous visualisons de manière claire ce qui est possible, jusqu’où nous pouvons repousser les limites, et quelles solutions peuvent être développées, aussi rapidement que possible. Cela permet également à nos objectifs en termes d’esthétique d’être en parfait équilibre avec nos exigences techniques et d’approvisionnement.

Avec le modèle en résine en leur possession, les concepteurs soumettent le concept entièrement développé à un comité pour validation. Les critères de production doivent être envisagés sous tous les angles (littéralement), et il est souvent nécessaire d’effectuer des compromis entre nos différentes équipes. Examiner chaque aspect du fichier 3D et du prototype demande une attention particulière et du temps pouvant parfois aller jusqu’à plusieurs jours. Des modifications apportées à des designs existants, bien que complexes, sont plus simples, tandis que des designs entièrement nouveaux nécessitent de nombreuses discussions ainsi qu’une analyse détaillée des problèmes afin de les résoudre. En plus de la passion et du dévouement, nos concepteurs doivent posséder de bonnes compétences de communication et doivent être capables de faire des compromis, comme dans toute bonne relation !  

Une fois que le design est approuvé, le moment est venu de passer au prototype en métal. Chez TAG Heuer, nos prototypes sont à l’image de ce que le client découvrira en boutique, et nous les utilisons afin de régler tout problème potentiel de production ou de finition, un processus long mais nécessaire afin d’assurer un produit fini techniquement et esthétiquement parfait. C’est à ce stade que le caoutchouc (ou plutôt la résine) entre en scène : nous pouvons soumettre le modèle à des tests permettant de déterminer son efficacité, d’examiner l’effet des touches esthétiques tels que les styles de polissage, et de décider des améliorations nécessaires à effectuer. Notre montre a bien grandi, et elle est presque prête à se lancer dans le monde « réel »…

Rejoignez-nous pour le chapitre deux, où nous nous rendrons à Cornol, un lieu abritant la manufacture légendaire où les boîtiers TAG Heuer sont fabriqués.