SAVOIR FAIRE Savoir-faire suisse, Chapitre quatre : L'histoire d'un cadran TAG Heuer

Cette semaine, nous vous emmenons faire un tour d’horizon du légendaire savoir-faire de notre manufacture de cadrans. Préparez-vous donc à un voyage dans les couloirs sacrés d’Artecad.

Artecad est l’un des plus grands fabricants de cadrans spécialisés en Suisse. Ses origines remontent à 1885. À l’époque, l’entreprise était connue sous le nom de « Kohli ». Elle était nichée dans la région des montagnes du Jura, au nord de la Suisse. Pendant plus d’un siècle, depuis sa fondation en 1885, la société a été une entreprise dirigée par une seule et même famille. En tant que l’un des principaux employeurs de la région, elle a employé plusieurs générations d’artisans qui héritent souvent des compétences et du savoir-faire d’une génération à l’autre.

Comme de nouveaux modèles sont produits en permanence (une modification du design, même de 1 mm, signifie qu’un nouveau modèle est créé et que le processus de production est modifié), Artecad et TAG Heuer collaborent étroitement pour garantir que nos designs sont exécutés avec la précision nécessaire.

Examinons donc de plus près le processus de fabrication d’un cadran TAG Heuer.

Avant même de commencer la fabrication du cadran, il est temps de fabriquer les outils en soi ! Il faut neuf outils pour fabriquer un seul outil d’estampage ou de découpe en laiton. Chaque outil de perçage est soigneusement fraisé sur site à l’aide d’outils diamantés de 0,5 mm – un processus auquel toutes les entreprises ne sont pas prêtes à se soumettre.  Une machine spécifique doit même être conçue pour tailler les outils en diamant, mais l’industrie horlogère est petite ; il est souvent difficile de trouver des fournisseurs pour les commandes limitées requises.

La fabrication des cadrans comporte plusieurs étapes, de la mise en forme du métal brut (laiton, or, argent ou titane, chacun nécessitant un processus de traitement légèrement différent) à l’application de la couleur et à la finition. Un cadran est d’abord découpé dans une plaque de laiton brut, avant que l’estampage ne commence. Avec une pression de 280 tonnes, l’estampage frappe à la fois le dessus et le dessous du métal pour obtenir une surface uniforme. Certains cadrans sont estampillés cinq ou six fois, d’autres trois, et doivent être chauffés ou « cuits » à 371,1°C (700°F) entre chaque étape pour maintenir l’intégrité et la résistance du métal. Après l’estampage, un cadran brut est ensuite galvanisé pour éviter l’oxydation.

Grâce à la soudure électrique, deux « pieds » découpés au laser (d’à peine 0,25 mm) sont ajoutés au cadran pour servir à fixer le mouvement – une méthode révolutionnaire qui signifie que les composants minuscules ne doivent plus être montés à la main sur le cadran. Le cadran est ensuite percé, poncé et poli, ce qui lui donne un éclat qui le distingue des autres cadrans bruts.

Un cadran « starburst », comme on en trouve sur plusieurs montres TAG Heuer, nécessite des étapes de finition supplémentaires. Une brosse en laiton tourne sur le cadran pendant qu’il est lavé à l’eau. Alors que la première étape est réalisée par une machine, un lavage final doit être effectué à la main à l’aide de savon, d’eau et d’une brosse.

Le courant galvanique est utilisé pour appliquer diverses finitions. Il s’agit d’un courant électrique qui passe par les outils utilisés. Ce procédé peut être utilisé pour appliquer de la dorure, protéger le cadran contre les dommages causés par l’eau et le soleil, ou appliquer un vernis de protection. Il s’agit d’un procédé similaire à celui utilisé dans l’industrie automobile, mais il doit être utilisé à la main avec une extrême précaution afin d’obtenir une épaisseur optimale.

Du vernis, des polymères et d’autres finitions sont appliqués sur le cadran pour garantir la résistance de la couleur après son application. Toute impression sur la face du cadran est réalisée à l’aide d’un « cliché », ou plaque d’acier gravée, avec une estampille en silicone pour transférer le vernis de la plaque au cadran.

Entre chaque opération, le cadran est lavé pour éliminer toute trace de poussière ou de débris ; c’est un processus qui prend du temps, mais qui ne garantit rien de moins que la précision ultime.

Les chiffres et les indices sont découpés au laser dans du laiton avant d’être « tournés » ou finis et recouverts d’un liquide luminescent appelé « SLN » ou Super-LumiNova®.  Il est appliqué à l’aide d’une seringue, car le matériau est extrêmement précieux – au même prix en poids que l’or !

Avec plus de 200 types d’index, chacun étant taillé au diamant et tourné plusieurs fois, il s’agit d’un processus minutieux qui nécessite de nombreuses actions manuelles et une incroyable dextérité de la part de nos horlogers.

Le CQ fonctionne en deux étapes : la première lorsqu’un nouveau cadran est développé au stade du prototypage (où les taux de rejet peuvent atteindre 50 %) et la seconde une fois que le cadran est en production. Lors des étapes finales, nous effectuons un contrôle visuel de la qualité.

TAG Heuer et Artecad ont également collaboré au développement d’une activité de restauration révolutionnaire. Au départ, il semblait presque impossible d’acquérir le savoir-faire spécifique pour restaurer des modèles anciens – sans parler des composants rares, des opérations et des matériaux obscurs.  Mais ensemble, nos esprits horlogers ont réussi à faire exactement cela – près de 1000 cadrans par an sont restaurés à leur gloire d’antan en utilisant uniquement des opérations manuelles et des matériaux originaux. Nos restaurateurs travaillent souvent à partir de preuves photographiques uniquement – recréant des indices perdus, des techniques anciennes et d’anciennes méthodes d’horlogerie pour reproduire fidèlement les effets originaux.

Artecad s’est engagé dans un plan décennal de réduction des émissions de 20 %, en adaptant les machines et les spécifications des bâtiments pour réduire l’impact environnemental.  Par exemple, l’acétone utilisée pour laver les cadrans a été réduite, et de l’énergie solaire ou éolienne est désormais utilisée de manière préférentielle. La recherche continue, les essais et les erreurs permettent de réduire l’impact environnemental dans la mesure du possible.

À toutes les étapes de la fabrication des cadrans, Artecad utilise un système révolutionnaire de communication sans papier afin de réduire les déchets tout en assurant un suivi étroit des cadrans à chaque étape du processus de fabrication. Le recyclage est également employé pour utiliser au mieux les « squelettes » de métal ou les restes des différents processus de découpe.

Et voilà, nous avons bouclé la boucle. À la fin de toutes ces étapes, vous obtenez un cadran prêt à être assemblé. Le personnel d’ArteCad est très fier de créer chaque cadran. Cela demande beaucoup de cœur et d’efforts, mais quand vous voyez le produit final, vous savez que cela en vaut la peine.